1 基本信息

1.1 簡介

高溫高壓反應平臺可集成多位反應釜，通過自動開蓋實現密封，同時對多工位反應釜進行惰性氛圍置換與反應氛圍補充，以滿足反應條件需求。

1.2 應用

反應類型：適用于催化加氫、氧化、羰基化、氨化等需在高溫高壓條件下進行的快速強放熱反應，實現高通量平行反應的安全合成。

行業應用：主要面向制藥、精細化工、新材料等領域的企業研發中心及高校、科研機構，用于高附加值產品工藝開發，是合成領域的通用性需求裝備。

1.3 客戶案例

裝載該模塊的高通量自動化設備已在國內高校成功應用，可實現全流動自動化合成，且平臺通過并行化反應與精準控制，達成合成條件的快速篩選與優化。

系統可同步進行數十至上百組反應實驗，快速篩選不同配體、溶劑體系或反應條件的組合，實現材料合成窗口的快速優化。實驗過程全流程精準控制與自動數據采集，確保了結果的高度可重復性與一致性，為建立可靠的“合成條件-結構-性能”數據庫提供了支撐，從而加速了從目標材料設計到規?；苽涞难邪l進程。

2 功能

2.1 痛點/難點

傳統間歇式反應釜在高溫高壓合成中，存在諸多痛點，尤其難以實現強放熱、快反應、易燃易爆等危險工藝的安全高效運行。

痛點

● 傳質傳熱效率低

● 反應控制精度差

● 安全隱患大（如局部過熱、壓力失控）

● 放大效應顯著

● 產品質量不穩定

● 批次間差異大

2.2 功能實現和效果

功能實現

● 通過獨特設計的反應釜方式進行合成

● 在微小尺度下精確控制溫度、壓力、反應時間與物料混合

● 可集成多位反應釜，通過自動開蓋實現密封

● 可同時對多工位反應釜進行惰性氛圍置換與反應氛圍補充，以滿足反應條件需求

效果

● 反應收率與選擇性顯著提升，副反應減少

● 工藝安全性大幅增強，無放大效應

● 可實現傳統無法進行的高風險合成，支持快速工藝篩選與優化

2.3 技術優勢

和競爭對手相比的優勢

● 模塊化集成度高

● 耐壓與耐溫范圍更寬（可達500℃、5MPa）

● 兼具高通量篩選與連續生產能力

● 智能控制系統更完善

● 適用于更廣泛的工藝場景

和傳統人工相比的優勢

● 實現全自動連續化操作，擺脫人工經驗依賴與操作風險

● 將數小時至數天的批次反應縮短至分鐘級，效率提升數十倍

● 數據全程可記錄、可追溯，工藝重復性與穩定性高

3 結語

高通量自動化正以的驚人速度與精度，重塑實驗室邊界，撬動研發范式的下一場革命。